Техноэнерг
Четверг, 20.07.2017, 21:42
Меню сайта

Форма входа

Категории раздела
Топливо - Теория горения. [224]
Высокотемпературные установки и процессы. [25]
Теплообменные установки и процессы. [56]
Котельные установки - конструкция и принцип работы. [47]
Устройство и эксплуатация оборудования газомазутных котельных. [61]
Металлургическое оборудование. [75]
Конструкции трубопроводной запорной арматуры. [59]
Объемные гидромашины и гидроприводы. [40]
Гидравлика. Гидравлические расчеты. [45]
Смазка оборудования. [49]
Оборудование пароконденсатных систем [20]
Справочник по сборке узлов и механизмов машин. [23]
Универсальные зажимные устройства токарных станков. [45]
Справочник металлиста [46]
Экономика. [21]

Поиск

Календарь
«  Июль 2014  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031

Наш опрос
На чем держится наша Вселенная?
Всего ответов: 361

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » 2014 » Июль » 25 » Точность сборки машин и источники погрешностей, влияющих на точность сборки.
20:43
Точность сборки машин и источники погрешностей, влияющих на точность сборки.




Кухни под заказ, кухни эконом класса

ТОЧНОСТЬ СБОРКИ МАШИН И ИСТОЧНИКИ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВЛИЯЮЩИХ НА ТОЧНОСТЬ СБОРКИ

В общем комплексе вопросов производства машин определенного качества точность сборки является одним из основных условий, определяющих безотказность выполнения машиной основных функций, для которых она предназначена. Все конструктивные и технологические решения, связанные с нормами точности, должны быть направлены к осуществлению взаимодействия всех частей механизмов машины в соответствии с заданными техническими требованиями наиболее производительными и экономичными методами и способами. Для того чтобы собрать машину или механизм из отдельных деталей, необходимо эти детали скомпоновать в звенья и кинематические пары, т. е. ввести их во взаимное сопряжение, обеспечив им определенное относительное движение или неподвижность, определенный контакт сопрягаемых поверхностей и взаимодействие их. Совокупность деталей, соединенных кинематическими парами с одним неподвижным звеном в замкнутую цепь и совершающих определенное движение, образует механизм. Заданная определенность движений механизма возникает в результате точного взаимодействия всех его звеньев. Это взаимодействие должно обеспечиваться при сборке машин и механизмов. Действительные, механизмы в отличие от идеальных, работа которых совершается абсолютно точно, всегда имеют погрешности, которые могут быть допущены при конструировании машины, методические погрешности, и при изготовлении деталей производственные погрешности. Примерами методических погрешностей могут служить часто применяемая замена синуса или тангенса малого угла самим углом, которая вносит ничтожные ошибки в точность работы механизма (если угол не больше 5°), или приближенность расчета относительного расположения зазоров в сочленениях, влияющие на точность взаимного относительного расположения или движения звеньев механизма. Причинами производственных погрешностей, влияющих на точность сборки, являются разного рода отступления от номинальных размеров и формы деталей при их изготовлении, например: 1) отклонения в диаметральных, линейных и угловых размерах деталей; 2) отклонения от правильной геометрической формы деталей (конусность, овальность, изгиб, искажения профиля и т. п.);3) отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностей, нарушения величин требуемых углов между линиями и плоскостями в деталях и собранных узлах; 4) эксцентриситеты и отклонения от соосности цилиндрических и эвольвентных поверхностей; отступления от заданных значений зазоров при сборке механизмов; 5) отклонения от плоскостности или прямолинейности и т. д. Высокие требования к точности взаимодействия отдельных звеньев механизмов заставляют весьма тщательно назначать до-пуски на изготовление деталей, выбирая их в соответствии с конеч-ными допускаемыми погрешностями положения ведомых звеньев машин. Однако излишне жесткие допуски усложняют и удорожают производственный процесс. Такие допуски часто не выдерживаются в производстве, что, в свою очередь, приводит к необходимости подгонки деталей при сборке, т. е. к удлинению цикла сборки и повышению себестоимости машины. Сказанное в еще большей степени относится к сборке таких механизмов, у которых допуски выражаются в микронах, а иногда и в десятых долях микрона. В первую очередь здесь можно отметить приборостроение и точное машиностроение, где от машины или механизма требуется почти полное отсутствие погрешностей при перемещении рабочих органов, а также все механизмы с устано-вившимся равномерным движением, в которых вследствие неточностей обработки и сборки возвратно-поступательных звеньев может возникать неравномерность хода. Одним из критериев оценки качества технологических процессов изготовления деталей может служить время на их сборку. Если обозначить: Г, — время, затрачиваемое непосредственно на сборку и фиксирование деталей, выполненных с такой степенью точности, что при соединении все их элементы занимают автоматически правильное (точное) взаимное расположение; Тг — время технологических потерь на пригонку деталей при сборке для обеспечения требуемого взаимного расположения или перемещения их; Т3 — время организационных потерь, затрачиваемое на ожидание деталей; инструмента, вспомогательных материалов и т. п., то общее время сборки (Г) будет Т

Т, + Тг + Г3. Потери времени на пригонку деталей при сборке их ; Тг практически определяют при помощи так называемых контрольных сборок, в задачу которых входит нахождение технически возможного сборочного времени, т. е. времени, необходимого непосредственно на сборку, без каких-либо технологических и организационных потерь. Для этой цели производят сборку узлов или машин из нормальных деталей, поступающих в сборочный цех. После этого окончательно собранный узел или машину разбирают и производят повторную сборку из тех же деталей. В обоих случаях трудоемкость сборочных операций хронометрируют. Очевидно трудоемкость повторной сборки и будет представлять время, затрачиваемое непосредственно на сборку без подгонки, т. е. Т1. По данным М. П. Новикова, отношение трудоемкости повторной сборки к фактической трудоемкости составляет по чулочному авто-мату 26,4%, по обтяжной машине 43,0%, по гребнечесальной ма-шине 25,5%, по ткацкому станку 41,3%. Технически необходимое время повторной сборки, однако, не является минимальным возможным временем сборки, так как при большём оснащении сборочных работ специальными приспособлениями и инструментами это время можно значительно снизить. Для определения способов снижения времени пригоночных работ необходимо проанализировать причины возникновения потребности в пригоночных работах при сборке. При этом надо уточнить следующие основные вопросы; 1) установлены ли чертежами допуски для всех деталей, потребовавших дополнительной пригонки, и удовлетворяют ли имеющиеся допуски требованиям сборки; при отсутствии в чертежах допусков или их неудовлетворительности следует установить опытным или расчетным путем точность выполнения деталей, достаточную для устранения пригонки; 2) все ли детали, требующие дополнительной пригонки, выполнены в пределах предусмотренных допусков и не являются ли при-гоночные работы случайными при контрольной сборке, например, вследствие подачи на сборку забракованных деталей; отклонения должны быть отнесены к числу устойчивых только в том случае, если они повторяются при нескольких контрольных сборках, имея одинаковый характер и порядок величин; 3) какая из сопряженных деталей является источником ошибки и не являются ли пригоночные операции следствием неправильной установки сопряженных деталей; правильно ли выдержаны установленные техническими условиями зазоры между сопряженными деталями при соединении их на сборке; 4) не являются ли причиной пригонки несогласованность технологического процесса обработки одной детали с процессом обработки сопряженных с ней деталей, несмотря на достаточную точность обработки каждой детали в отдельности; в случае необходимости дополнительных операций над сопряженными деталями следует выбирать из них деталь, пригонка которой наименее трудоемка. Метод контрольных сборок показывает, что все этапы технической подготовки серийно-массового производства, как-то: конструирование машин, разработка технологических процессов, проектирование их оснастки и т. д., нуждаются в значительно большем уточнении, чем это в ряде случаев встречается в действительности. Так, по данным В. Б. Гокуна , действительная норма времени на сборку шпульного автомата при крупносерийном производстве с учетом дополнительных пригонок составляла 267 мин., а цеховая норма времени 281 мин. После проведения всех мероприятий. установленных в результате изучения данных вторичной и первичной сборок, была достигнута технически возможная норма времени, составившая 81 мин. Помимо точностных характеристик, определенные требования предъявляют к качеству поверхностей собираемых деталей, что обусловливается необходимостью довести трение до возможного мини¬мума и обеспечить высокую износоустойчивость и антикоррозионную стойкость. По исследованиям проф. П. Е. Дьяченко, проф. А. И. Каширина и др. износоустойчивость поверхности возрастает при повышении чистоты обработки (уменьшении величины гребешков, уменьшении повреждений поверхностных слоев материала и пр.). Советские ученые показали, что существует оптимальная степень шероховатости поверхностей, при которой трение и износ получаются наименьшими. Чистовая обработка поверхностей (шлифование, притирка, чистовое развертывание и др.) способствует повышению износоустойчивости трущихся поверхностей. Кроме того, качество поверхностей деталей оказывает исключительно большое влияние на предел усталости, так как дефекты на поверхности являются источником зарождения трещин усталости и причиной усталостных разрушений. Трещины, царапины, риски, возникающие при небрежной обработке деталей и их сборке, значительно снижают предел усталости и являются очагами концентрации напряжений. Точность и производительность работы машин и их долговечность зависят не только от конструкции машин, но и от применения передового опыта при их изготовлении. Там, где до выполнения сборки производился тщательный анализ факторов, обусловливающих получение заданной точности, и были проведены необходимые технические и организационные мероприятия, удавалось получать более высокую точность сборки, чем ранее считавшуюся нормальной.


Категория: Справочник по сборке узлов и механизмов машин. | Теги: требования, процесс, сборка, время, механизм, машина, деталь
наука нормы правила классификация характеристики Характеристика температура расчет схемы газ теплота размеры параметры вода энергетика трубопровод оборудование смазка требования схема конструкция устройство масло котел Топливо технология пар жидкость давление насос
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Copyright MyCorp © 2017