Техноэнерг
Вторник, 19.06.2018, 19:14
Меню сайта

Форма входа

Категории раздела
Топливо - Теория горения. [224]
Высокотемпературные установки и процессы. [25]
Теплообменные установки и процессы. [56]
Котельные установки - конструкция и принцип работы. [49]
Устройство и эксплуатация оборудования газомазутных котельных. [73]
Металлургическое оборудование. [75]
Конструкции трубопроводной запорной арматуры. [59]
Объемные гидромашины и гидроприводы. [40]
Гидравлика. Гидравлические расчеты. [47]
Смазка оборудования. [53]
Оборудование пароконденсатных систем [20]
Справочник по сборке узлов и механизмов машин. [23]
Универсальные зажимные устройства токарных станков. [45]
Справочник металлиста [46]
Экономика. [21]

Поиск

Календарь
«  Май 2012  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031

Наш опрос
С какой стороны Вы касаетесь к науке?
Всего ответов: 151

Статистика

Онлайн всего: 2
Гостей: 2
Пользователей: 0

Главная » 2012 » Май » 17 » Схемы централизованной системы смазки оборудования. Конструкции питателей
20:37
Схемы централизованной системы смазки оборудования. Конструкции питателей


Продвижение ВК и Инстаграмм: лайки в инстаграм.



ЦЕНТРАЛИЗОВАННАЯ СИСТЕМА СМАЗКИ

Разбросанные по всей машине смазываемые точки целесообразно, для сокращения времени, обслуживать из одного центра, от которого смазочный материал подается одновременно в несколько точек самотеком, лубрикаторами, насосами и пр. Для централизованной системы смазки применяются групповые многоточечные масленки и распределители, состоящие обычно из резервуара и вы-ходящих из него трубок. Подача масла из этих масленок может вручную регулироваться и выключаться для каждой точки в отдельности. Фитильные групповые масленки делаются с одновременным выключением всех точек, что обеспечивает накопление масла над выключающим клапаном; перед пуском машины оно обильно смазывает узлы трения. Упомянутые масленки выпускаются на 5,10 и 16 смазываемых точек с соответствующей емкостью резервуара в 250, 400 и 600 см3.
Насосы применяются для подачи смазки под принудительным давлением. На фиг. 19 изображен ручной масляный насос, вмонтированный в крышку 1 фартука револьверного станка. При качании влево и вправо на 90° рукоятки 2 поворачивается ось, на конце которой эксцентрично расположен палец 5, перемещающий поршень 4, скользя одновременно по его пазу. В поршневой цилиндр масло засасывается из резервуара через маслопровод 3 — при подъеме поршня, а при его опускании нагнетается через маслораспределители 6 и маслопроводы 7 в смазываемые точки.
Для точек в количестве от 2 до 10, смазываемых густой или жидкой смазкой, применяются питатели с ручным переключением (фиг. 20), из корпуса 1 которых к каждой смазываемой точке должен быть проведен отдельный мазепровод. Нагнетание смазки производится посредством ручного шприца (фиг. 13), надеваемого своим наконечником на пресс-масленку 2, ввинченную в стержень (распределитель), проходящий через корпус питателя. На противоположном конце этого стержня закреплена рукоятка 3, которая при качании вручную поочередно занимает крайние положения, указанные на чертеже, что соответствует двум циклам работы питателя. Если рукоятка занимает верхнее вертикальное положение, тогда нагнетаемая смазка, пройдя систему каналов, передвинет поршни внутри питателя, которые вытолкнут находящийся на их пути смазочный материал только к двум точкам. До начала второго цикла рукоятку следует перевести в нижнее положение и снова нагнетать смазку, которая переместит поршни в обратном направлении, а имеющиеся в их цилиндрах дозы мази или масла поступят к остальным двум смазываемым точкам. По окончании цикла рукоятку следует вернуть в исходное положение.

В питателях ход поршней регулируется винтами, установленными в ограничителе 4, и тем самым осуществляется дозировка, одинаковая для двух точек, обслуживаемых одним поршнем. Питатели такого типа выпускаются с наибольшей подачей за один ход поршня по одному отводу не менее 2 см3, а при регулировке на наименьшую подачу не более 0,5 см3. Каждый питатель изготовляется с отводами 5, расположенными снизу (фиг. 20, а), но стандартом также допускается изготовление питателей с отводами 5, размещенными с двух сторон (сверху и снизу), как это показано на фиг. 20, б. Наибольшее рабочее давление может доходить до 100 к Г/см2, а испытательное на входе масла в питатель не должно превышать 10 кГ/см2. Дозирующие питатели применяются для централизованной периодической подачи смазки к точкам, расположенным на небольшом расстоянии друг от друга.
Подача консистентной смазки к группе точек в количестве до 50—60 шт. из одного центра осуществляется отдельным агрегатом, состоящим из центральной ручной станции 5 (фиг. 21), двух фильтров 6, трубопроводов магистральных 10 и 11, линейных 13, с установленными в них питателями 12. Отводящие мазепроводы 9 делаются из труб или гибких шлангов и служат для подачи смазки от питателей к смазываемым точкам 14. Пополнение запаса смазки в резервуаре станции производится перекачным насосом 8.

Фиг. 20. Дозирующий питатель для четырех смазываемых точек.

В настоящее время применяются станции следующих типов: ручная для густой смазки без электроподогрева (СРГ); ручная для густой смазки с электроподогревом (СРГЭ); ручная для жидкой смазки
(СРЖ).
Каждый тип станции состоит из резервуара 2, в котором свободно перемещается поршень со штоком одноплунжерного насоса с ручным приводом от качающегося рычага 15, золотника 4 для переключения потока смазки, контрольного манометра 7 и заправочного клапана с фильтром 3.

Фиг. 21. Схема установки централизованной смазки с ручной станцией.

Основные данные о ручных станциях приведены в табл. 11. Ручная станция СРГЭ снабжается трубчатым нагревательным элементом мощностью не более 300 вт, который при работе на переменном токе напряжением 220 в должен обеспечить подогрев смазки до температуры в пределах от +15 до +50ч.
Станции СРГ рекомендуется применять для смазывания периодически работающих машин и механизмов, не включенных в непрерывно действующие линии и нуждающихся в подаче смазки не чаще чем один раз в 4 часа. К такому оборудованию можно отнести мостовые краны, ножницы, правильные машины, механизмы, установленные на складах металла.
Техническая характеристика станции типа СРР


Взаимодействие станции 5 и питателей 12 начинается с того, что качанием от руки приводится в движение плунжер насоса, который через систему клапанов в корпусе станции продвигает смазку по одной из магистралей, например по магистрали 10. При этом золотник 4 занимает одно из крайних положений, в данном случае он должен быть выдвинут до отказа. Через магистральный 10 и линейный 13 мазепроводы смазка продвинется в питатели и заставит их сработать, т. е. подать дозы ее к смазываемым точкам. После этого сопротивление качанию рукоятки начнет резко возрастать, поэтому дальнейшее нагнетание следует прекратить и произвести реверсирование, вдвинув золотник до отказа. При возобновлении работы смазочной системы смазка подается в мазепроводы И и 13, и цикл повторяется.
Как уже выше отмечалось, подвод и дозировка густой смазки к узлам трения осуществляется питателем (фиг. 22), который состоит из стального корпуса 4 и ввинченного в него ограничителя 2, имеющего внутри сальниковое уплотнение, через которое проходит шток ограничителя 3, соединенный с поршнем 6. Параллельно поршню в корпусе 4 расположен золотник 9 с двумя головками. Отверстие его цилиндра заглушено пробками с обоих концов, а для поршня — только снизу.
Для полноты представления о работе питателя в двухлинейной системе централизованной смазки необходимо рассмотреть два цикла. При нагнетании смазки, например, по магистрали / (фиг. 22, цикл /) золотник силой ее давления опускается до упора и открывает наклонный канал 10, по которому смазка устремляется в верхнюю часть цилиндра — дозирующую камеру, давит на поршень 6 и заставляет его переместиться вниз до предела. Одновременно с этим находящаяся под поршнем доза смазки, оставшаяся там от предыдущего цикла, выжимается по наклонному каналу 8 в пространство между головками золотника, откуда через каналы 5 и 7 и отводящий мазепровод направляется к смазываемой точке.
При следующем цикле смазка, находящаяся в мазепроводах магистрали II (фиг. 22, цикл II), под действием давления от смазочной станции заставит золотник 9 переместиться вверх и открыть себе путь через наклонный канал 8 в дозирующую камеру.

Силой своего давления смазка начнет перемещать поршень 6 вверх, тогда находящаяся над ним доза смазочного материала станет выталкиваться через каналы 10,5 -я 7 к той же смазываемой точке, что и при первом цикле.
Перемещения поршня 6 и золотника 9 происходят внутри корпуса питателя и не могут быть видны снаружи.. Поэтому для наблюдения за движением поршня в корпусе ограничителя 2 предусмотрено окно, через которое видно перемещение штока ограничителя 3. Если шток опущен, то в конце цикла он должен подняться до упора в регулировочный винт 1. В следующем цикле шток должен опуститься. Наличие таких чередующихся положений характеризует нормальную работу питателя. Изменение объема подаваемой смазки производится путем регулирования длины перемещения поршня завинчиванием винта 1 при уменьшении дозы и вывинчивания — при ее увеличении.
Питатели изготовляются отечественными заводами и имеют условные обозначения, характеризующие их производительность, т. е. наибольшую дозу смазки, подаваемой за один ход поршня, и количество обслуживаемых ими точек. Например, ПД-21-К и и ПД-21-М обозначают питатель двухлинейный, первая цифра — число отводов к смазываемым точкам, вторая цифра — размер питателя; буква К — питатель с трубной конической резьбой, буква М — питатель с метрической резьбой присоединительных отверстий. Размеры резьбы для всех питателей одинаковы, а именно: к магистральным и линейным мазепроводам они присоединяются на конической резьбе К3/8" труб, или на метрической 1М16х1,5. Для крепления отводящих мазепроводов в корпусах питателей предусмотрены резьбы: К1" труб, или М12х1,25. В корпусе каждого питателя имеются сквозные отверстия для установки болтов, прикрепляющих питатель к конструкции смазываемой машины. Характеристика питателей приведена в табл. 12.

Таблица 12
Краткая характеристика двухлинейных питателей

Новая конструкция питателя изображена на фиг. 23. От вышеописанного питателя- он отличается в основном тем, что имеет золотник 9 не с двумя, а с тремя головками и в корпусе 4 дополнительно просверливается резьбовое отверстие 11 из расчета на каждую вновь образованную смазочную точку.
В этом питателе при ходе поршня вверх подача смазки производится в точки, присоединенные к отверстиям 11, а при ходе вниз— в другие точки через имеющиеся отверстия 5 и 7. Таким образом, поршень и спаренный с ним золотник, совершая прежние перемещения и продвигая дозы смазки по тем же наклонным каналам 8 и 10, обслуживают не одну, а две смазываемые точки. Следовательно, появляется возможность применять с указанными изменениями в золотнике и корпусе одноотводный питатель для подачи смазки в две точки, двухотводный — в четыре точки И д., т. е. повысить производительность существующих питателей в два раза, без увеличения их поршневых групп.

Фиг. 23. Конструкция четырехотводного питателя централизованной смазки (позиции те же, что и для фиг. 22).

Двухлинейные питатели ПД применяются для периодической подачи смазки к трущимся поверхностям при давлении в магистральных трубопроводах до 150 кГ/см2, к которым они присоединяются таким образом, чтобы верхние подводящие отверстия (фиг. 22) у всех питателей подключались к одному трубопроводу 10 (фиг. 21), а отверстия со стороны отводящих трубок 9 к другой магистрали — 11. Следует применять многоотводные питатели, объединяя близко расположенные точки, требующие примерно одинаковое количество смазки. При этом размер питателя выбирается по величине наибольшей дозы, потребляемой каждым из обслуживаемых узлов трения. Если в одном из них предусмотрено несколько отверстий, то к каждому из них необходимо подключать индивидуальный подвод от питателя.
Для очистки густой смазки от загрязнений на каждом магистральном мазепроводе установлены фильтры. Смазка, поступающая через отверстие а корпуса 1 (фиг. 24) внутрь перфорированной
трубки 2, выложенной мелкоячеистой сеткой 3, просачивается сквозь ячейки сетки, оставляя загрязнения. Очищенная смазка выходит через отверстие б корпуса. Трубка 2 извлекается для прочистки или замены после отвинчивания пробки 4. Фильтр включается в мазепровод по направлению течения смазки, которое должно совпадать с направлением стрелки на корпусе 1. Фильтры выпускаются трех размеров и имеют условное обозначение, в котором буквы ФСГ обозначают: фильтр для смазки густой, цифра перед тире — размер фильтра; после тире дается обозначение резьбы присоединительных размеров а и б.
На фиг. 25 приведен пример оснащения смазочными устройствами механического пресса силой давления 20 т. От ручной станции 3 типа СРГ, прикрепленной к раме пресса, консистентная смазка через магистральные трубопроводы 4 и вмонтированные в них питатели 6 подводится к опорам вала 11 клиноременной передачи, передающей вращение от электродвигателя 10 зубчатому колесу 7; к подшипникам кривошипного вала 5 и головке шатуна 9, направляющим 2 ударника 1 и другим деталям. К подвижным смазываемым точкам, например к головке шатуна, смазка от питателя поступает через гибкий шланг 8.


Фиг. 24. Фильтр сетчатый для консистентных смазок.

При монтаже и эксплуатации ручной централизованной системы густой смазки необходимо руководствоваться следующими краткими указаниями:
1. Станция устанавливается вертикально и располагается в месте, обеспечивающем свободное качание рычага 15 (фиг. 21)
и выход поршня 1 резервуара.
2. Нагнетание производить спокойным качанием рычага,
не доводя ее до крайних положений, до тех пор, пока стрелка манометра 7 не покажет давление 70—100 кгс/м, после чего сделать выдержку около одной минуты.
3 По окончании цикла работы станции золотник 4 (фиг. 21) передвинуть за пуговку до отказа для снятия давления в системе переключения потока смазки в другую магистраль в целях подготовки станции к следующему циклу.
4. При заправке резервуара станции наблюдать за тем, чтобы шток поршня не выдвигался над крышкой резервуара выше ниж¬ней риски, помеченной буквой Я (полно).
5. Рукоятку по окончании рабочего цикла всегда оставлять прижатой к резервуару.
6. Присоединение питателей к мазеприводам следует производить так, чтобы все их штоки 3 (фиг. 23) после срабатывания находились в одном положении — верхнем, или нижнем.
7. Рукоятку перекачного насоса следует вращать плавно и без рывков, после упора менять направление вращения.
8. Вынутый из бака насос не ставить на землю и не класть на грязные стеллажи; бак со смазкой держать постоянно закрытым.


Категория: Смазка оборудования. | Теги: смазка, параметры, конструкция, требования, нормы, масло, оборудование, технология, Приспособление, схема
наука нормы правила классификация характеристики Характеристика температура расчет схемы газ теплота размеры параметры вода энергетика трубопровод оборудование смазка требования схема конструкция устройство масло котел Топливо технология пар жидкость давление насос
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Copyright MyCorp © 2018