Главная » 2012 » Май » 21 » Автоматическая система смазки. Характеристика многоплунжерных насосов
19:51
Автоматическая система смазки. Характеристика многоплунжерных насосов
АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА СМАЗКИ
Для обслуживания крупных машин с количеством смазываемых точек до 500 и более применяются станции типа САГ (станция автоматическая густой смазки), которые от ручных станций СРГ отличаются тем, что включение и выключение производится автоматически. Станция САГ состоит из резервуара 2 (фиг. 26), двух- плунжерного насоса 16, электродвигателя 6, червячного редуктора 5 и распределителя 15 золотникового типа, построенного по принципу гидравлического управления. Магистральные мазепроводы I и II, выходящие из распределителя, являются нагнетательными, направлены обратно в него и образуют замкнутую петлю с возвратными участками 1в и Ile. Работа станции происходит в следующей последовательности. Электродвигатель приводит в действие насос 16, который засасывает смазку из резервуара 2 и подает ее через трубу 14 в распределитель 15 и далее по одной из двух магистралей I или II к питателям 9. Пусть, например, в данный момент смазка, нагнетаемая в магистраль /, линейные мазепроводы 8, питатели 9, заставляет их сработать и продвинуть ее дозы через отводы 10 к смазываемым точкам //. В период цикла работы станции давление смазки во всех звеньях системы будет увеличиваться и, достигнув определенного значения, обычно 80 кг/см2, через возвратную магистраль Iв и каналы распределителя 15 переместит его золотник в крайнее положение. Одновременно с этим выходящий наружу хвостовик золотника воздействует на конечный выключатель 7, который разомкнет электрическую цепь и остановит электродвигатель 6. Таким образом, работа станции будет прекращена автоматически и магистраль /—1в разгрузится от давления. После определенного перерыва в работе станции очередное нагнетание густой смазки начнется уже в другую напорную магистраль II—Ile и через соединенные с ней линейные мазепроводы 12 в питатели 9. Силой возросшего в возвратной магистрали / 1в давления золотник распределителя 15 передвинется в другое крайнее положение, выключит электродвигатель и остановит станцию, которая при следующем цикле будет нагнетать смазку по магистрали I—/е. В корпусе распределителя установлены три пружинных регулятора давления с выходящими наружу тремя манометрами 13. Крайние регуляторы служат для установления такого давления на возвратных участках /в и IIв, при котором гарантируется срабатывание всех питателей. Средний регулятор служит предохранителем и при увеличении давления в работающей магистрали на 20—25 кг/см2 пропускает смазку из. распределителя по трубке 4 обратно в резервуар. Отечественными заводами выпускаются станции двух типов: петлевого САГ-50П; САГ-100; САГ-500 и концевого САГ-50К; САГ-ЮОА; САГ-500А, обладающие производительностью соответственно 50, 100 и 500 см3 в мин. Станции типа САГ-К отличаются от станции САГ-П только конструкцией распределителя, управляемого электромагнитным устройством и разводкой магистралей / и II. На фиг. 27 дана схема работы станции концевого типа САГ-А. После того как все питатели 16 подадут дозы смазки в узлы трения, сработает клапан давления 15, который движением своего штока переключит контакты путевого выключателя 14, электродвигатель 5 выключится, а в распределителе произойдет переключение тока в электромагнитах 6 и перемещение золотника в коробке 7. Таким образом, станция окажется подготовленной для повторного включения и станет нагнетать смазку в другую магистраль. Электромагниты 6 распределителя соединены с золотником, имеющим возможность свободно перемещаться в цилиндре коробки 7. Включенный электромагнит перемещает золотник в одно из двух крайних положений открывая смазке путь в соответствующую магистраль. Клапан давления КДГ имеет поршень, перемещающийся в цилиндре силой давления нагнетаемой смазки. В корпусе клапана имеются два регулятора давления, показывающие рабочее давление в конце магистралей, которое устанавливается при настройке системы, исходя из надежного обеспечения срабатывания всех питателей, расположенных перед контрольным клапаном. Обычно это давление находится в пределах от 10 до 50 кг/см2. На фиг. 27 показаны только два клапана давления 15, установленные на концах магистралей l u ll; при наличии в системе концевого типа парных ответвлений от них добавляется соответствующее количество клапанов давления. Посредством барабанного переключателя 10 они сблокированы таким образом, что выключение электродвигателя 5 произойдет только после переключения контактов того пулевого выключателя, который сработает последним. Для нормальной работы контрольного клапана необходимо после него устанавливать питатель ПД. Станции обоих типов могут включаться вручную — путем нажатия кнопки на пульте управления или автоматически — действием командного электропневматического прибора КЭП-12У завода «Физприбор», вмонтированного в панель управления 1(фиг. 26). Фиг. 27. Схема работы станции концевого типа САГ-А: 1 — перекачной шестеренчатый насос; 2— рабочий двухплунжерный насос; 3—червячный редуктор; 4 — резервуар станции; 5 — электродвигатель; 6 — электромагниты распределителя; 7 — золотниковая коробка распределителя; 8 — манометр; 9—фильтры ФСГ; 10— пускатель электродвигателя станции; 11— прибор КЭП; 12—самопишущий манометр; 13 — сигналы: лампа и сирена; 14 — конечные выключатели; 15 — контрольный клапан давления КДГ; 16 — питатели ПД; 17 — линейные трубопроводы.
Прекращение работы станции осуществляется автоматически конечным выключателем. За один цикл принимается время между двумя очередными подачами смазки; оно складывается из времени, в течение которого станция работает, и паузы до начала следующего цикла. Приборы КЭП могут быть настроены на включение станции САГ или САГ-А со следующими диапазонами рабочих циклов: от 2 мин. 51 сек. до 17 мин. 0,7 сек.; от 17 мин. 51 сек. до 107 мин, 12 сек.; от 111 мин. 27 сек. до 1071 мин. Прибор позволяет установить в пределах каждого цикла три различных интервала времени срабатывания для отдельных операций, считая от начала цикла. В период срабатывания КЭП на пульте управления зажигается сигнальная лампа. Если время работы станции длится на несколько минут дольше, чем это установлено при ее наладке, тогда включается сблокированный с КЭП сигнальный механизм, подающий сирену. Заправка резервуаров станции типа САГ-П и САГ-К производится перекачным насосом 3 (фиг. 26) через заправочный шариковый клапан и сетчатый фильтр, которые одинаковы с аналогичными узлами станции СРГ. В системах смазки уникального оборудования для контроля за изменением давления в магистралях и за продолжительностью каждого цикла в автоматику станций включается самопишущий манометр. Станции системы петлевого типа целесообразно устанавливать при компактном расположении смазываемых групп оборудования, не имеющих участков большой протяженности, или когда требуется обслужить одну машину с очень частой подачей смазочного материала. Такие станции дают возможность включать в систему ответвления с более редкой подачей, чем у основной группы оборудования. Недостатком этих станций является потребность в значительном количестве труб и в большем их диаметре по сравнению со станциями концевого типа. Преимущество станций концевого типа состоит в том, что они обладают компактной конструкцией и простотой разводки магистралей. К их недостаткам относится большая протяженность электрической проводки к конечным выключателям, по числу магистральных отводов или тупиков. При эксплуатации стоматических станций САГ и САГ-А и питателей ПД рекомендуется руководствоваться следующими краткими указаниями. 1. Следить, чтобы во время работы станции резервуар не оставался без смазки, потому что это может быть причиной образования воздушных мешков и пробок в мазепроводах. 2. Перед пуском станции необходимо удостовериться в том, что, будучи включенным, электродвигатель будет вращать вал насоса по направлению стрелки, обозначенной на корпусе насоса; вращение в обратную сторону вызовет поломку. 3. В системах петлевого типа в летнее время разность в показаниях среднего и одного из крайних манометров распределителя 15 (фиг. 26) (имеется в виду крайний манометр, который показывает давление работающей в данный момент напорной магистрали) не должна превышать 20—25 кг/см2. 4. При каждой остановке смазываемого оборудования на планово-предупредительный ремонт фильтры сетчатые густой смазки (ФСГ) должны очищаться от загрязнений. 5. Продолжительность цикла нагнетания не должна нарушаться против установленной. 6. Питатели не срабатывают при наличии следующих наиболее часто встречающихся неисправностей: а) при значительном давлении (40—50 кГ/см2) шток питателя не перемещается; происходить это может оттого, что он погнут или чрезмерно зажат уплотнением (сальником) в ограничителе, или из-за отсутствия необходимого зазора между поршнем и его цилиндром, или между золотником и его цилиндром. Для устранения этих неисправностей соответственно следует поставить новый шток, пришлифовав его по месту; отвернуть ограничитель, вынуть шток, и, смазав вручную, «расходить» его в уплотнении; пришлифовать поршень и золотник по месту; б) вследствие загрязнения отводящих мазелроводов или каналов и других путей в конструкции смазываемого узла шток поршня питателя по окончании работы станции сразу же возвращается силой создавшегося противодействия в другое крайнее положение. В этом случае следует разобрать узел трения и отводящий мазепровод, прочистить их, устранить обнаруженные неисправности, заполнить трубки и каналы свежей мазью и установить все на свои места. 7. Соблюдение правильного режима смазки возможно только в том случае, когда каждый питатель будет отрегулирован на дозировку строго определенного количества смазки для смазываемого узла. Для централизованной смазки нескольких расположенных в различных местах узлов трения применяются многоплунжерные насосы (фиг. 28), которые удобны для подвода жидкой смазки в труднодоступные места и могут подавать ее на значительные расстояния при противодавлении до 50—100 кГ/смг. Они не дают большой утечки масла, так как подают его небольшими порциями и имеют индивидуальную регулировку на каждую смазываемую точку. Насос (лубрикатор) состоит из трех основных частей: резервуара 1 (фиг. 28, а) с масломерным стеклом 2, приводного механизма и насосных элементов. Насос приводится в действие от вращательного или качательного привода. В этом случае рычаг 8 соединяется либо с частями механизма, имеющими вращательное движение (эксцентрик, палец кривошипа), либо с деталями, движущимися возвратно-поступательно (ползуны, золотниковые тяги, движущая цепь, толкающая штанга). Рабочий ход рычага может быть только в одном направлении, обратное качание его будет холостым. Вращательный привод обычно цепной, реже посредством ремня; устанавливается от вала смазываемой машины и настраивается для вращения в одну сторону. Кроме основного привода, лубрикатор снабжен ручкой 9, служащей для ручной подкачки масла к трущимся поверхностям перед пуском машины; при этом освобождать привод от сцепления с машиной не требуется. Ручка закреплена болтом 10. Приводной механизм (фиг. 28, б) состоит из горизонтального вала 10, передающего вращение через червячную передачу вертикальному рабочему валу 11, на котором закреплены два профилированных диска: диск плунжеров 6 (нагнетательный) и диск золотников 5. (распределительный). Диски имеют реборды, которыми они входят в вырезы плунжеров 4 и золотников 2. При вращении рабочего вала 11 нагнетательный диск 6 в течение одного оборота сообщает расположенным концентрически вокруг него плунжерам два полных двойных хода — вверх и вниз; за это время распределительный диск 5 перемещает расположенные вокруг него золотники на один полный двойной ход — вверх и вниз. Когда плунжер 4 поднимается вверх, золотник 2 находится в положении, при котором через его диаметральное отверстие в цилиндр плунжера из резервуара засасывается масло. При движении плунжера вниз золотник, поднявшись вверх, своей продольной канавкой соединяется с пространством под плунжером и верхним нагнетательным маслопроводом 8, через который масло поступает к смазываемой точке. После этого плунжер снова передвинется в верхнее положение, а золотник, несколько сместившись книзу, откроет засасываемому маслу тот же путь, что и в первый раз. При втором перемещении плунжера 4 вниз золотник займет крайнее нижнее положение, и масло, выжимаемое через его продольную канавку, пойдет в нижний контрольный маслопровод 9. На этом заканчивается цикл работы одного насосного элемента, представляющего собой корпус 3 с всасывающей трубкой, двумя цилиндрами — для плунжера и золотника и двумя нагнетательными маслопроводами (отводами) 8 и 9. Во время засасывания и нагнетания золотники находятся в покое. Набор насосных элементов, численно соответствующих числу отводов (фиг. 28, б), монтируется на плите 1, которая прикрепляется к верхней крышке 3 резервуара 1 (фиг. 28, а). На нее выводятся все отводы, причем концы контрольных маслопроводов 5 загибаются внутри крышки и видны через глазки 4, служащие для наблюдения за истечением масла и проверки этим путем поступления его по рабочему маслопроводу 7 на трущиеся поверхности. Контрольный маслопровод может также служить и в качестве полноценного рабочего отвода. В этом случае, ввиду общей регулировки, обе смазываемые точки, присоединенные к одному насосному элементу, будут иметь одинаковый расход жидкой смазки. Для регулировки объема подаваемого масла до наибольшей подачи за один ход плунжера служит винт-толкатель 7 (фиг. 28,6), один оборот которого увеличивает или уменьшает подачу на 0,05 см3. Для доступа к винтам-толкателям с отверткой необходимо снимать крышку 6 (фиг. 28, а) наливного отверстия и сетку. Для ориентировки в отводах при регулировании следует руководствоваться помещенной на лубрикаторе нумерацией рабочих и контрольных отводов или соответствующей схемой, приведенной в его паспорте. Регулировка винтов-толкателей практически производится при пуске лубрикатора, когда все плунжеры установлены на наибольший ход — 9 мм, затем, после небольшого периода работы машины, подача масла для каждой смазываемой точки уменьшается до требуемых размеров. Общий уход за лубрикатором состоит в том, чтобы следить за показаниями контрольных отводов, при отсутствии капель проверять правильность регулировки. Лубрикатор работает исправно на любой марке масла с условной вязкостью до 10° при температуре, равной 20—30°; периодически примерно один раз в шесть месяцев при употреблении чистого масла лубрикатор подвергают чистке, для этого его отделяют от связывающих с приводом машины рычагов и снимают с места крепления. Затем вынимают крышку вместе с насосным механизмом и промывают резервуар керосином или другим нейтральным растворителем, продувают и промывают маслопроводы на машине, отсоединив предварительно их концы от мест смазки. Подобные насосы (табл. 13) могут устанавливаться 2—3 в ряд и применяются для централизованной жидкой смазки компрессоров, холодильных машин, эксцентриковых и фрикционных прессов, станков, насосов и т. п.
Таблица 13 Характеристика многоплунжерных насосов Для централизованной густой смазки используются лубрикаторы с ручным и механическим приводом на 4—16 отводов; устройство их привода и насосных элементов одинаково с лубрикаторами для жидкой смазки, с той разницей, что в первых насосные элементы расположены горизонтально.
